一、调试前的准备工作
双伺服液压站的调试是一项系统工程，需要做好充分的准备工作才能确保调试过程顺利和性能优化。
技术资料准备
完整阅读液压系统原理图、电气控制原理图及设备使用说明书
熟悉伺服驱动器、伺服电机及液压元件的技术参数
了解系统工作压力、流量范围等关键性能指标
工具与仪器准备
准备压力表(0-40MPa)、流量计、温度计等测量工具
准备示波器、万用表等电气检测设备
准备数据记录表格，用于记录调试过程中的各项参数
系统检查
检查液压油清洁度(建议NAS7级以下)
确认油位在正常范围内
检查所有管路连接是否正确牢固
检查电气接线是否正确，特别是编码器接线
二、基础参数设置
伺服驱动器参数设置
根据伺服电机铭牌设置额定电流、电压等基本参数
设置正确的编码器类型和分辨率
设置速度环、位置环的比例增益和积分时间初始值
设置适当的加速度和减速度参数
液压系统参数设置
设置系统安全压力(通常为额定压力的110%)
设置泵的排量控制参数
设置压力传感器的零点和满量程值
设置系统待机压力和流量
三、伺服系统调试
电机空载测试
断开液压系统与电机的连接
测试电机正反转运行是否正常
检查编码器反馈信号是否稳定
测试不同转速下的运行平稳性
PID参数整定
先调整速度环参数，确保速度响应快速且无超调
再调整位置环参数，保证定位精度
采用阶跃响应法观察系统响应特性
逐步微调直到获得更佳动态性能
双伺服同步调试
设置主从控制模式，确定哪台伺服为主站
调试同步控制算法参数
测试两台伺服的速度同步精度
检查负载分配是否均衡
四、液压系统调试
压力调试
从低压开始逐步升高系统压力
测试压力控制响应速度和稳定性
检查压力波动范围(应小于±0.5MPa)
测试压力保持功能
流量调试
测试不同流量下的系统响应
检查流量控制线性度
测试流量快速变化时的系统稳定性
优化流量控制参数
双泵协调控制
调试主泵和辅助泵的切换逻辑
测试负载变化时的泵控响应
优化泵的排量控制参数
确保双泵切换平稳无冲击
五、系统联合调试
机电液协同调试
测试伺服驱动与液压执行的匹配性
优化系统整体响应速度
检查能量回收功能的效率
测试紧急停止功能的可靠性
动态性能测试
进行阶跃负载测试，观察系统响应
进行正弦波跟踪测试，评估动态性能
测试不同频率下的相位滞后
记录幅频特性和相频特性曲线
精度测试
测试位置控制重复定位精度
测试速度控制稳态精度
测试压力控制精度
记录各项精度指标
六、性能优化技巧
振动抑制
分析振动频率，调整滤波器参数
优化机械连接刚度
调整伺服驱动器的抗振参数
检查液压管路的固定情况
能耗优化
优化待机功率设置
调整泵的排量控制策略
启用伺服系统的能量回馈功能
优化工作循环参数
温度控制
监控系统工作温度
优化冷却系统控制参数
检查液压油粘度是否合适
确保热交换器工作效率
七、调试注意事项
安全事项
调试时必须两人以上在场
高压测试时保持安全距离
紧急停止按钮必须功能正常
做好防护措施防止油液喷溅
调试记录
详细记录每次参数调整及效果
保存优化前后的性能对比数据
记录异常现象及解决方法
建立完整的调试档案
常见问题处理
出现振荡时适当降低增益
响应慢时可尝试提高增益
温度过高检查系统效率
噪声大时检查气蚀现象
通过以上系统化的调试方法，可以充分发挥双伺服液压站的性能优势，实现高精度、高效率、高可靠性的液压控制。调试完成后，应进行72小时连续运行测试，确认系统稳定性后再交付使用。
